中國機床現在什（shí）麽水（shuǐ）平：核心技術（shù）缺失（shī）技術基礎薄弱

　我國的改革開放已經走過了40年的道路，國家發生了翻天覆地（dì）的變化（huà）。中國機床工（gōng）業（yè）在這（zhè）不平凡的改革開放曆程中，取得了巨大的進步。今天（tiān），國內外環境（jìng）已經（jīng）發生了全麵深刻的變化，中國（guó）特色社會主義進入新時代，黨（dǎng）中央擘畫（huà）的“兩（liǎng）個一百年”發展藍圖，為威尼斯官方网站展現（xiàn）了中華（huá）民族偉大複興的壯麗前景，“世（shì）界正麵臨百年未有的大變局”。

　　機（jī）床工業已經站在全新的曆史起點上，威尼斯官方网站（men）麵臨的發展任務艱巨，挑戰嚴峻複雜。理性客觀地（dì）對機床工業40年的改革發展曆程進行總結，對於我（wǒ）們明確未來30年的發展道路和優（yōu）先任務具有特殊重要的意義。

　　40年主要成就與進步（bù）

　　我國現代機床工（gōng）業的基礎源於“一五”時期（1953-1957）開始實施的前蘇聯援建工程，20世紀60至70年（nián）代開展的“三線建設”中，進（jìn）行了較大規模的規劃（huá）建設。改革開放前已經形成產品門類比較齊全、產業體係相對完整（zhěng）、產業布（bù）局均衡合（hé）理的機床工業體係，基本承擔起裝備國民經濟主要部門的任務（wù），為新中國的工業化建設做出了重要貢獻。

　　當然，在計劃經濟體製下（xià）建立的這一體（tǐ）係，帶（dài）有計劃體製的（de）種種問題，如企業缺乏活力，裝備陳舊落後，技術進（jìn）步（bù）緩慢。至上（shàng）世紀70年代（dài）末、80年代初，西方發達國家的機床工業已經全麵進入了數控機床時代，而（ér）我國的機床行業除個別較簡單的產品門類外，數控技術尚處於起步階段，與西方（fāng）相比形成了明顯差距。

　　60年代（dài）的（de）上海機床廠（圖片來源：《人（rén）民畫報》1964年第8期）

　　經過40年的（de）改革（gé）開放，我國機床工業取得了（le）巨大的成就和長足的進步，產業能力和國際（jì）地位都發生了全麵而深刻的變化。

　　體製結構發生根本性變化

　　機（jī）床是工業化（huà）生產最為典（diǎn）型（xíng）的生產資料。至改革開放初期，我國機床工業一直（zhí）實行（háng）嚴格的計劃經濟管理和公有（yǒu）製（其（qí）中絕大多數為國有製）。其中重點骨幹（gàn）企業（包括“十八羅漢”）和研發機構均（jun1）由（yóu）一機部直接管轄，其產、供、銷實行高度集中的計劃管理，甚至（zhì）連一台（tái）很小規格的儀表機床都不允（yǔn）許計劃外生產和流通。企業的研發、生產、銷售、材料供應、人事用工、工資福利等基本經營活動都實（shí）行統一管（guǎn）理。這種體製下的企業，並（bìng）不是真正意義的經（jīng）營主體。

　　改（gǎi）革開（kāi）放後，這種單一結構和僵化管理模式逐漸被打破（pò）。1983年2月，機械工業部發布《機械工業貫徹計劃經濟為（wéi）主，市（shì）場經濟為輔原則的試（shì）行辦法》，改革單一的指令性計劃，實行（háng）指令性計（jì）劃、指導性計劃和市場調（diào）節並行的管理模式（shì），正式開啟了市場化改革的進程。1984年（nián）7月發布《國務院批轉機械工業部關於機械工業管理體製改革的（de）報告的通（tōng）知》，將（jiāng）原（yuán）機械部直屬企業下放到地方管理，標誌著以（yǐ）政企分開和兩權（所有權和經營權）分（fèn）離為主要（yào）內（nèi）容的國企改革全麵展開（kāi）。

　　隨著改革開放的深入推進（jìn），市場準入（rù）、產業準入全麵放開。原有的國有企業多數實施了（le）不（bú）同形（xíng）式（shì）的產權製度改革，民營企業蓬勃興起，外（wài）資企業（yè）大量湧入。至本世紀第一個十年，我國機床工業的體製（zhì）結（jié）構已經發生了根本（běn）性的變（biàn）化。

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　　以機床工業中最具代表性的金屬（shǔ）切削機床為例。2015年，規模以上金屬切削機床企業為（wéi）739家，其中，國有（含（hán）集體）控股、私人控股和外資（含港澳台）控股的企業數量分別為71家、533家和105家，占比分別為9.6%、72.1%、14.2%；上述（shù）三類企業擁有資產占比分別為38.3%、48.8%、10.4%；主營業務收入占（zhàn）比分別為18.4%、68.7%、10.8%；實現利（lì）潤的占比分別為-12%、97%、13.4%。其中，國有企業除了占有（yǒu）資產指標（近40%）之外，在其他幾項指標上已經失（shī）去優勢，在利潤方麵拖了整個體係的後腿（-12%）。

　　與此形成（chéng）鮮明對比的是，民營企業表現出強勁的活力，不僅在企（qǐ）業數量方麵占據（jù）絕對優勢（占比70%以上），更以不足一半（bàn）（48.8%）的資產占有貢獻了近七成（68.7%）的主營業務收入和近乎百分之百（97%）的利潤，正在成為機床工業新的主力軍，多種經濟成分共同發展的新格（gé）局已經形成，這是機床工業40年來最為顯著和最具積（jī）極意義的變化。這一變化帶來的競（jìng）爭活力，使機床工業獲得了持續不（bú）斷的發展（zhǎn）動力（lì）。

　　數控機床技術全麵普及

　　數控機（jī）床技術起步（bù）於20世紀50年代。1952年，美國麻（má）省理工學院（yuàn）（MIT）研發出了世界上第（dì）一台數控銑床。由於基礎技（jì）術方麵的製約，在此後20年左右的時間內，數控（kòng）機床技術並沒有得到廣（guǎng）泛的應用和普（pǔ）及。直至20世紀70年代初，大規模集成電路（LSI）和微（wēi）處理器（CPU）的（de）問世，推動（dòng）了微電子技術的迅速發展；為數控（kòng）機（jī）床的大規模（mó）製造和廣泛的商業化應用創造了條件。70年代（dài）中後期，數控（kòng）機床技術進入快速發展期，美、歐、日等（děng）國相繼於70年代末和80年代初實現了機床產品（pǐn）技術的代際升級即數控機床化。如日本山崎馬紮克（YamazakiMAZAK）公司在1982年就實現了機床產（chǎn）品（pǐn）的完（wán）全（quán）數控化。

　　1952年，美國麻省理工學院（yuàn）（MIT）研發出了世界上第一台數控銑（xǐ）床

　　我國數控（kòng）機床技術（shù）的研發起步並不晚，1958年，清華大（dà）學和北京第一機床廠就合作研發出中國（guó）第（dì）一台數（shù）控升降台銑床（采用分離元件技（jì）術），比起世界第一台數控機床不過晚（wǎn）了6年（nián）。但其後的20年，我國數控機床技術進步十分（fèn）緩慢，除了技術因素的製（zhì）約，文化大革命的幹（gàn）擾破（pò）壞也是重要原因（yīn）。從（cóng）1973年開始，國家組織了數（shù）控技（jì）術攻關，但直至改革開放初期，我國除了（le）可以製造少量技術相對簡單的數控線切割機床外，數控機床總體上仍（réng）然滯留在技術研（yán）發（fā）階段，被西方國家遠遠甩在了身後。

　　改革開（kāi）放以來，數控機床技術一直作為機床工業的主（zhǔ）攻方（fāng）向（xiàng）。1980年，北京機床研（yán）究（jiū）所（suǒ）通過許可證轉讓的方式（shì）從日本發那科（FANUC）公司引進數控（kòng）係統技術，隨後從“六五”（1981-1985）開始，國家連續組織了幾個五年計劃的數控技（jì）術攻關，有力地促進了數控機（jī）床技術的發展進步。但（dàn）既便如此，數（shù）控機床產業化（huà）進程仍然進展緩（huǎn）慢。直至上（shàng）世紀末，我國機床工業的產（chǎn）值數控化率仍徘徊在20%左右，產量（liàng）數控化率更是不足10%。

　　數控機床技術在中（zhōng）國（guó）的（de）真正成熟和快速普及是從（cóng）本世紀開始的。在機床（chuáng）工業進入高速發展時期，數控機床技術快速普及、產量迅猛增長，數控化率持續提高。根（gēn）據中國機床工具工業協會統計，2013年以來，機（jī）床工業（yè）的產出數控化率和機（jī）床市（shì）場（chǎng）的消費數（shù）控化（huà）率均已超過（guò）了70%，2016年更是達到近80%的水平。目（mù）前機床工業領域內，凡適合采用數控技術的（de）機床品種，均已采用了數控技術，已（yǐ）經不存在任何技術障礙。

　　同樣的情況也表現在當下的機床用戶領域，機床用戶可以方（fāng）便地在用工市場招聘到熟練的數控機床操作者，而普通（tōng）機床的操作工反而成了稀缺資源。我（wǒ）們已在（zài）製造端和應用端基本實現了數控機床技術的全麵普及。雖然我國數控機床產品整體上（shàng）還處（chù）在中、低檔水（shuǐ）平，比西方發達（dá）國家晚了30多年的時間（jiān），但是我國已全麵進入了數控機（jī）床時代，這是一件了（le）不起的（de）曆史成就。

　　值得指出的是，國家於1999年開始實施並持續10年之久的數控機床產品增值稅先征後返政策為上述代際升級的實現發（fā）揮了重要的推動作用。

　　產品結構水平和市場競爭力明顯提高

　　由於與國際先進水平差距很大，我國機床工業被稱（chēng）為是“低端混戰，高端失（shī）守”。但近些年來，這一情況正在（zài）發生積極的變化，產（chǎn）品結構水平和市場競爭能力明顯提高。從專（zhuān）業的角度重新（xīn）審視近十年來中國機床市場的實際競爭狀態（tài），可（kě）以概括為：“低端（duān）內戰、中端爭（zhēng）奪（duó）、高端失守”。

　　機床產品的檔次劃（huá）分是針對特定市場的相對的和動態的概念，並沒（méi）有明確（què）的界定標準，盡管如此，人們（men）習慣用高、中（zhōng）、低端三個類別大致區（qū）分機床產品的（de）檔次（cì）。對（duì）國（guó）產機床在本土市場與（yǔ）進口機床的競爭（zhēng）態勢進行評估可知，長期以來的市場競爭焦點（diǎn）主要集中在中端（duān）領（lǐng）域，而低端和高端領域的（de）競爭態勢（shì）一直沒有（yǒu）發生明顯變化。一（yī）直是本土企業參（cān）與競爭；在高（gāo）端領域，由於差距懸殊，國產機床基本上還不具備市場（chǎng）競爭能力（lì）。而中端市場領域（yù）一直是國產機床與進口機（jī）床爭奪的主（zhǔ）戰場，也是威尼斯官方网站曾經瀕臨全麵失守的領域，爭奪這一領域的市場份額，是多數機床企業長期以來的（de）主攻方向。

　　隨著我（wǒ）國數控機床技術的全（quán）麵普及（jí），中檔數（shù）控機床技術不斷趨（qū）向成熟，再加上（shàng）本土優勢的助力，國產中檔數控機床產品的（de）市場競爭（zhēng）力（lì）逐步增強，市場份額逐漸擴大（dà），市場地位（wèi）日益（yì）鞏固，逐步扭轉了（le）長期被動挨打的局麵。近10年來，國產機（jī）床已經在本土中（zhōng）端市場（chǎng）占據了半壁江（jiāng）山，基本實現了由被動防守到長期（qī）相持再（zài）到（dào）積極進攻的戰略轉變。

　　同時，我國機床企業並沒（méi）有（yǒu）因實力懸殊放棄在高端領域的努（nǔ）力進取，2009年正式啟動的國家高檔數控機床重大（dà）科技（jì）專項（以下稱“專項（xiàng）”）也發揮了有力的推動作用。據統計（jì），2009年至2018年，專項共安排課題600項，其中，近70%的課題已（yǐ）經完成。專項的實施，顯著加快了（le）高檔數控機床及其功（gōng）能單元和關鍵零部件的技術研發步伐，許多高檔產品品種實現了“從無到有”的跨越，部（bù）分課題成果獲得了市場應（yīng）用驗證的機會，為參與高（gāo）端領域的市場競爭進一步（bù）積蓄了能量。

　　經濟規模躍居世界第一位（wèi）

　　2009年，中國機床製（zhì）造業的經濟規（guī）模就已超越德國和日本躍居世（shì）界第一位，並且一直保持至今（jīn）。近年（nián）來，中（zhōng）國機床工業的總產出始終（zhōng）占（zhàn）世界總產出的四分之一左（zuǒ）右。

　　40年機床工業的規模增長過程，大（dà）致可以劃分成兩個（gè）發展（zhǎn）階段（duàn）。第一個階（jiē）段為改革開放初至上世紀末（1978-2000）。這一階段機床工業的主題是體製改革、引進合作（zuò）和（hé）調整（zhěng）提高，總體上（shàng）處於培育基礎、積蓄能（néng）量的階段，增長速度並不（bú）是很快。第二（èr）階段為本（běn）世紀初至今。這一時期各種增長要素——改革基（jī）礎、開放（fàng）入（rù）世、勞（láo）動力（lì）供應、市場（chǎng）需求等充分疊加，機床工業隨同中國經濟同步進入了快速增長時期。

　　2000年金切機床總產量為17.66萬（wàn）台，到2011年已達（dá）88.68萬台，11年間產量增長了4倍多（duō），年均複合增長率達到15.8%。機床工業這一階段的高速發展，與整個機械（xiè）工業乃至（zhì）整個製造業的（de）增長過程是完全同步的。正是機械工業乃至整個製造業的高速發展為機床工業創造了巨大的市場（chǎng）需求，從而拉動了機（jī）床工業（yè）經濟規模的快速增（zēng）長。

　　機床工（gōng）業經濟規模於2009年（nián）躍居世界第一位的背後，還（hái）有另外一個重要背景（jǐng），即中國和（hé）西方國家的經濟增長在全球金（jīn）融危機後出現（xiàn）了（le）此消彼長的（de）變化。由於中國（guó）政府（fǔ）迅速推出大規（guī）模投資計劃，經濟增長得到了快（kuài）速恢複，重新進入高速增長的軌道。正是這一增長落差為中國機床工業的規模躍升創造（zào）了條件。

　　機床工業發展的主要動力：“四大紅利”

　　從（cóng）全（quán）局的角度看，40年（nián）來，機床工業的主要發展動力可（kě）以（yǐ）概（gài）括為（wéi）“四大紅利”，即（jí）改革（gé）紅（hóng）利、開放紅利、發展紅利和人口紅利。

　　改革紅利（lì）

　　40年來機床工業的改革進程，可以以1992年為界，大致（zhì）劃分為兩個不（bú）同階段。第（dì）一階段（1978—1992）的改革主要在（zài）兩個層麵展（zhǎn）開。在宏觀（guān）層麵上，漸次退出（chū）計劃經濟模式，逐步向市場經濟模式過渡；在微觀層麵上（shàng），以搞活國營企業（yè）為目標，逐步賦予（yǔ）企業經營主體和市場（chǎng）主（zhǔ）體地位（wèi）。

　　1992年鄧小平同（tóng）誌南巡推動了新一輪的思想解放。黨的十四屆三中全會（1993年11月）和十五大（1997年9月），又推出一係列（liè）改革舉措（cuò）。自1993年至今，機（jī）床工業在宏觀層麵的改革是，徹底放棄計劃經濟管（guǎn）理模式，確立社會主義市場經濟體製和公有製為主體、多種所有製經濟共同（tóng）發展的基（jī）本經濟（jì）製度；在企（qǐ）業微觀（guān）層（céng）麵上，則深入到“抓大放小”，產權製度改革（gé）和建立現代企業製度層麵。

　　開放紅（hóng）利

　　回顧機床工業40年來的開放過（guò）程，以2001年加（jiā）入世（shì）界貿易組織（zhī）（WTO）為界可以劃分為兩個階段（duàn）。

　　對外開放第（dì）一階段（1978-2001）的主（zhǔ）要特征是“引（yǐn）進來”。機床工業（yè）重點骨幹企業不僅紛紛引進國外先進設備以提高自身關（guān）鍵環節工藝保障能力，而且廣泛開展了不同形式的技（jì）術引（yǐn）進，以提高自身的產品技術水（shuǐ）平。據統計，1980-1995年，機床工業共實施技（jì）術引進合作項目300餘項，機床工業重點骨幹企業多數都（dōu）參與到這一進程中。

　　其中代表性的（de）項目包括：濟南第一機床（chuáng）廠與日本山（shān）崎馬紮克合作生產精密（mì）車床項目，北京機床（chuáng）研究所引（yǐn）進日本（běn）發那科公司（FANUC）數控係統、伺服係統、主軸電機和伺服驅動電機成套技術項目，濟南第二機床廠引進美國維爾森公司（Verson）機械（xiè）壓力機技術項目等。上述引進合作項目的實施，使機床工業骨幹企業（yè）的產品技術水平、工（gōng）藝裝備能（néng）力和企業管理水平實現了大幅（fú）度提高，甚至是（shì）跨越式的提升。

　　中國加入WTO後，機床工業的對外開放進入新的階段（2002年至今）。在這一階段，除了發達國家機床製造企業紛紛來華（huá）投資設（shè）廠（chǎng）外，另一個重要特征就是中（zhōng）國企業“走出去”。眾多機床（chuáng）企業主動走出國門，到（dào）發達國（guó）家實施技術並購。

　　據（jù）不完全統計，至今已有18家機床企業實（shí）施海外並購項目25項，其中具有代表（biǎo）性的項目包（bāo）括：大連（lián）機床集團並購美國英格索爾公司（Ingersoll）生產係統和曲軸項目、沈陽機床集團並購德（dé）國希斯公（gōng）司（SCHIESS）項目、北京第一機床廠並購德國瓦德（dé）利希·科堡公司（Waldrich-Coburg）項目等等。

　　海外（wài）並（bìng）購進一步（bù）密切了機床工業與發達國家間的技術融合，培養和鍛煉了我國企業的國際化經營能力，並形成了“你中（zhōng）有我、我中有你”的全球機床產業新格局。近年來，為數不少的（de）機床企業還直接從國外引（yǐn）進了一大批技術專家，少數企業更是在國外設立技術（shù）研發（fā）中心（xīn），從而把技術引（yǐn）進與合作提高到了新的層次。

　　發展紅利

　　改革（gé）開放以來，中國經（jīng）濟經曆了連續30多年的高速增長，工業化和城鎮化快速發展（zhǎn），經濟社會結構發生巨大變化。這一過程為機床工業提供了巨大的市場空間，強有力地拉動了機床工業（yè）的快（kuài）速發（fā）展（zhǎn）。

　　機床工業屬於生產資料供應部門，其發展直接（jiē）依賴於固定資產投資的增長。機（jī）床工（gōng）業的發展是固定資產投資的函數，投資增長，機床必然增（zēng）長，投資增（zēng）長速度快，則機床增（zēng）速也相應加快，反之亦（yì）然。

　　據國家統計局數據，2017年固定資產投資（不（bú）含農（nóng）戶，下同）為631683.96億元，為1981年（711.10億（yì）元）的888倍，36年（nián）間（jiān）的年（nián）均複合增（zēng）長率為20.8%。2017年製造業固定資產投資為193615.67億元，為1995年（3827.26億元）的50倍，22年間的年（nián）均增長率為19.5%。2016年設備工器具（jù）購置（zhì）固定資產投（tóu）資為111869.26億元，為2000年5846.72億元的19倍（bèi），16年間的年均增長率為20.3%。

　　可見（jiàn）近40年來，無論（lùn）是全社會固（gù）定資產投（tóu）資（zī），製造業固定資產投資，還是設備工器具購置投資的增長速度均保（bǎo）持在20%以上的高水平。

　　由於固（gù）定資產投資持續高速增長的強力拉動，我國在2002年就已經成為（wéi）世界第一大機床消費國，中國機床市場消費額在（zài）世界機床消（xiāo）費總額中的占比曾一度達到近40%，至今（jīn）繼續保持在1/3左右的水平。

　　人（rén）口紅利

　　與西方發達國家（jiā）相比，威尼斯官方网站是後來者，中國機床工業在產品技術、質量和企業效率方麵長期存在較大差（chà）距。我國機床工（gōng）業的（de）主要（yào）優勢在於價格和服務，而（ér）支（zhī）撐上述兩大優（yōu）勢的主要因素是相對低（dī）廉的勞動力成本。在過去（qù）相當長的時（shí）期，我國勞動年（nián）齡（15-59歲）人口數量一直保持（chí）增（zēng）長，為中國經濟的持續快速發展提供了大量相對廉價的勞動（dòng）力資源，機床工（gōng）業也不例外。

　　20世紀90年代後期，中國機床工業國有企業的人（rén）均勞（láo）動生產率大致相當於同期日本同行業企（qǐ）業的1/35至1/30，中國企業的人均勞動力成本大致相當於（yú）日本企業的1/30至1/25，即日本企業為1名員工所支付的成本大致相當於中國企業（yè）為25-30名員工支付的成本之和，差（chà）距十分懸殊。

　　上述對比從另外一個角度說明，正是（shì）由於中國企業具有突出的勞（láo）動力成本優（yōu）勢（shì），才在很（hěn）大程度上平衡（héng）了（le）勞動生產率水平低下的劣勢，使得當時的中國企業能夠在競爭中勉強支撐。

　　自本世紀以來， 上述情況開始（shǐ）發生明顯變化。通過（guò）市場化改革、體製機製轉換（huàn）、內部管理升級（jí）和技術改造等綜合措（cuò）施，中國企業的人均勞動生產率迅（xùn）速提高，且提高的速（sù）度明（míng）顯高於勞動力成本提高的速度，使得中國企業的（de）勞動力成本優勢開始充分顯（xiǎn）現，這（zhè）正是機床工業本世紀初開（kāi）始連（lián）續高速增長的勞（láo）動力資源背景，也即人口（kǒu）紅利。

　　正視自身問題和主要差距

　　盡管（guǎn）機床工業在40年的改革開放過程中取得了有目共睹（dǔ）的曆史（shǐ）性成就，但是必須承認，我（wǒ）們自（zì）身（shēn）的發（fā）展（zhǎn）還存在不少問題。有長期存在的老問題，也有在發展過程中不（bú）斷形成和積累的新矛盾；既有行業自身（shēn）固有的問題，也有外部環境變化提出的新挑戰；既有純技術的問題，但更多（duō）的是超越技術層麵的深層次結構性問題。隻有客觀準確地認識（shí）差距和問題，才能為未來的戰略和行動提供正確的導向，否則機床工業的（de）轉型調整就是一句空話。

　　從全局的視角觀察，我國機床工業存在的主要差距和問題（tí）可以概括（kuò）為以下幾個方麵：

　　核（hé）心技術（shù）缺失，技術基（jī）礎薄弱

　　近10年（nián）以來（lái），“大而不強（qiáng）”成為業界（jiè）對我國機（jī）床工業的普遍評價。“大而不強”不僅（jǐn）指機床（chuáng）工業整體上仍然處於全球產業（yè）價值鏈的中低（dī）端，而且核心技術缺失、技術基礎薄弱成為突出軟肋。作為數控機床核心技術主要載體的功能單元和關鍵零部件在相當（dāng）大程度上依賴進口，其（qí）中的中高檔部分對進口的依賴程度尤為突出，事實上已經形成（chéng）了嚴重（chóng）的產業（yè）空（kōng）心化。同時，基礎共性技術、產業前沿技術研究方麵的差距非但沒（méi）有縮小（xiǎo），反而呈現進一步擴大的（de）趨勢（shì），研究（jiū）隊伍和研究能力更是明顯退化。

　　數控機床產業（yè）技（jì）術（shù）創新（xīn）聯盟（圖片來源：中心基金會）

　　上述被動局麵形（xíng）成（chéng）的原因，除了機（jī）床工業發展戰略和指導原則的偏差之外，還與其所涉及的特定產業發（fā）展背景有關。

　　西方發達國家在上世紀70年代末至80年代初就（jiù）已基本完成了普通機床（chuáng）向數控機床的升級（jí），而我國大致在2013年以後才（cái）基本完成這一過程。由普通機床（chuáng）升級為（wéi）數控（kòng）機（jī）床，不僅僅（jǐn）是產品技（jì）術（shù）的代際升級，同時還伴隨（suí）著產業結構（gòu）形態的明顯變化，即由普通機床時代小而全、大而全的企業（yè）結構形態，演變（biàn）為數控機床時代以高度社會化分工為主要特征的產業（yè）形態。

　　作為數控機床核心（xīn）技（jì）術（shù）主要載體的功能（néng）單元和關鍵（jiàn）零部件等配套產（chǎn）品，逐漸分離並形（xíng）成獨立的專業化（huà）研發製造主體，與機床製造主體形成上下遊配套關係；而機床製造主體負責產品研發設計（jì），製造則在一定程度上簡化為功能集成技術和組裝技術。這種產業（yè）結構形態的變化，在歐美國家和我（wǒ）國台灣地區表（biǎo）現得尤為明（míng）顯。

　　中國數控機床產業起步晚且起點低，尤其是主要功能單元和（hé）關鍵零部件等配套產品的發展嚴重滯後，在較長時期內不足以支撐產業（yè）的發（fā）展。恰逢國家實行開放政（zhèng）策，國外的成熟數控（kòng）機床（chuáng）配套產品紛紛進入國內市場，以進口配（pèi）套產（chǎn）品為主導的數控（kòng）機床（chuáng）產業供（gòng）應鏈很快形成，機床製造企業可以方便地在家門口采購（gòu）到（dào）進（jìn）口配套產品（pǐn），用以製造出自己的數控機床產品。因此國產（chǎn）數控機床配套進口產品逐漸成為一種常態，成為一種慣性，這反過來（lái）又進一（yī）步壓縮了（le）國產配（pèi）套產（chǎn）品的進步和發展空間（jiān），形成惡性循（xún）環。2009年啟動的國家科技專項針對上述問題做過一些積極努力的推動，並使問題得到一定程度的緩解，但是距離問題（tí）的根本解決還相去甚遠。

　　顯然，上述產（chǎn）業背景（jǐng）的本質是（shì）數控機床產業的供應鏈問題，這是（shì）機床工業核心技術缺失局麵形成的主要原因之一，因此威尼斯官方网站需要從（cóng）供應鏈入手致力於問題的解決。

　　新型技術研發體係尚未（wèi）形成

　　就機床工業整體而言，技術研發體係弱化（huà）、虛化和碎片化的背後原因，在（zài）於真（zhēn）正意義上（shàng）的新型技術研發體係至今並未形成。

　　從“一五”期間開始至改革開放（fàng）前，我國已經形成了比較完整的機床工業體係，除了重（chóng）點（diǎn）骨幹企業群體外，還包括眾多的技術研發機構；不僅有“七所一院”這樣的綜合性專業（yè）技術研發機構（gòu）（稱為“一類所（suǒ）”），還（hái）有由30餘個重點（diǎn）骨幹企業的（de）技術研（yán）發（fā）部門構成的更為細分的技術研發機構（稱（chēng）為“二類所”）。上述研發（fā）機（jī）構形成了（le）門（mén）類布（bù）局完整、層次分工合理的機床工業技術研發體係，基本覆蓋了機床工業的主要技術領域，在我國現（xiàn）代機床工業的（de）形成和（hé）發展過程中發揮了重要的（de）曆史性作用。

　　隨著市（shì）場化改革的推進（jìn），“一類所”先是全部下放地方管理，隨後進行企業化改製；掛靠在重點骨幹企業的“二類所”則早已隨著企業一（yī）並下放地方管理（lǐ）。至此，原有的金字塔（tǎ）型技術研發體係基本被打破，但是與市場經（jīng）濟體製相適應的新（xīn）型技（jì）術（shù）研發體（tǐ）係並沒有真正建立起來。具體原因如（rú）下：

　　首先是弱化。由於“一類所”的職能定位發生了（le）根本的轉變（biàn），其原有的較強技術研發能力、尤其（qí）是共性基礎技術研究方麵（miàn）的能力顯（xiǎn）著弱化（huà），研（yán）發人員大量（liàng）流失，其（qí）為行業內企業（yè）提供技術服（fú）務的功能（néng）基本喪失，“二類所”的技術（shù）研發能力也不同程度地弱化了。改革開放初期，多數重點骨幹企業都（dōu）將技術進（jìn）步的主攻方向調整為技術引進與合作，導致企業（yè）自主研發（fā）的動力嚴重不足，其基礎技術研究工作早已被邊緣化（huà）甚至徹底消失了。

　　其次是虛化。表麵上看，機床工（gōng）業領域的很多企業，都相繼掛上了由各（gè）級各類政府部門頒授的（de）各種研發機構的牌子（中心、基地、平台、重點實驗（yàn）室等等），但這（zhè）些牌子並不能說明威尼斯官方网站已經建立起了以企業為主體的（de）機床行業（yè）新型技術研發體係。真實的（de）情況是：真正有能力、並已基本建（jiàn）立以自身為主（zhǔ）體的技術研發體係（xì）的企（qǐ）業並不多，不少曾（céng）經的（de）重（chóng）點骨幹企（qǐ）業，其技術研發能力不僅沒有提高，反而較改革開放前明顯下降了；至於大（dà）量新興的中小企（qǐ）業，其研發能力更為（wéi）薄弱（ruò），其中不少企（qǐ）業實際上就是“拿來（lái）主義”。

　　與其它產業領域一樣，機床工業多年來一直（zhí）積極踐行產學研合作的技術創新模式，但是從“產（chǎn）學研”到“產學研用”再到（dào）“政產（chǎn）學研用”，其實際（jì）效果始終不明顯。在機床工業領域，除了附屬於企業和高校（xiào）的技術研發機構之外，幾乎沒有獨立的從事（shì）機床技術（shù）研發的專門機（jī）構（gòu），導致產（chǎn）學研合作中的“研”基本處於主體缺失的狀態。

　　最後是碎片化。這具（jù）體表現為：力（lì）量分散，各自為戰；統（tǒng）籌缺失（shī），難以形成（chéng）合力、形成體係；政出多門，重複投資；缺乏頂層設計，往往形成“一窩蜂”、“大幫哄”現象等。碎片化現象不僅表現在企業主體層麵，還表現在高校領域，也在一（yī）定程度上出現在政府部門。特別（bié）需要指出，現有技術研發體（tǐ）係（xì）明顯缺失技（jì）術共（gòng）享和推廣機製，而這種機製恰恰是一個成熟的技（jì）術研發體係（xì）必不可少的功能。

　　技（jì）術進步的路徑依賴風險

　　改革開放後，機床工業實施（shī）了一（yī）條以引進（jìn）合作、跟蹤（zōng）模仿為主的技術（shù）路線。這種技術路線具有速度快、成本（běn）低、風險小的優勢，因而為技術後來者（zhě）在發展初（chū）期所廣泛采用。改革開放初期選擇這條路線是自然合理的，也是符合技術進步一般（bān）規律的。

　　但是任何事物都有其兩麵（miàn）性。技術引進與合作在為機（jī）床工業帶來快速技術進步的同時，也容易使其產生消極的路徑依賴，並相應地弱化自主創新（xīn）能力，從而損害長（zhǎng）期發（fā）展利（lì）益。在具體實施這一技術路線的時候，需要（yào）特（tè）別注意把握好近期（qī）效果與（yǔ）長遠發展的關係、技術獲得與能力提高的關係，應始終堅持一手抓技術引進合（hé）作、一手抓自身能力建設，兩手都要硬。

　　遺憾的是，在技（jì）術引進與合作（zuò）的具體實踐中，不少企業沒有把握好上述（shù）關係，相當程度地患（huàn）上了“引進依賴症”。由於長期沿用跟蹤模仿和引進合作的路子，這逐漸（jiàn）成（chéng）為一些企（qǐ）業的思維定式和行為慣性（xìng），“反向工程（也稱逆向工程）”也（yě）相應成為他們最為（wéi）得心應手的技術手（shǒu）段。路（lù）徑依賴的危害，不僅弱化自主創新能力，而且容（róng）易在不知不覺中使威尼斯官方网站忘（wàng）記初衷，逐漸失去獨立思考的能力和創新的意識。這是真正（zhèng）的危險所（suǒ）在。

　　時（shí）至今日，有識（shí）之（zhī）士（shì）早已驚覺，跟（gēn）蹤模仿（fǎng）和引進合（hé）作的路子已經越走越窄（zhǎi）。一方麵，可以引進（jìn）的技術差不多都已經引進，而威尼斯官方网站現（xiàn）在真正需（xū）要的技術卻沒（méi）有人願意轉讓了；另一方（fāng）麵，模仿隻能學到表麵的東西，“知其然不知其所以然”，真正的核心技術是不可能（néng）靠模仿學到的（de）。機床工業（yè）的技術進步路線已經到了需要重新校正方向的時候。

　　在上海CME中國機床展上，普（pǔ）拉（lā）迪數製科技展示（shì）的高（gāo）端數控機床工作（zuò）機（jī）械臂（圖片來源：東方（fāng）IC）

　　產業結構整體失衡

　　本世紀初機床工業的連續高速增長至2012年基本結束，其背景就是機床消費市場發生了顯著變化。數據顯示，2012年中國（guó）金屬加工機床消費市場的增長速度由2011年的32.9%斷崖式跌落至-2.1%，衰退一直（zhí）持續了5年左右，直到2017年才出現恢複性增（zēng）長（zhǎng）。市場的（de）逆轉使機床工業（yè）由連續（xù）高速增長（zhǎng）一（yī）下子陷入了“產能過剩”的嚴重危機，被迫進入了艱難的轉型調整（zhěng）階段。市場（chǎng）變化的特點是（shì）結構性（xìng）的，需求總量下降的同時，需（xū）求（qiú）結構顯著（zhe）升級。因此，機床（chuáng）工業產能過剩（shèng）也必然是（shì）結構性的，過剩（shèng）的是（shì）與（yǔ）市場正在加速（sù）淘（táo）汰的那部分與傳統需求（qiú）相對應的落後產能，而與市場不斷升級的新需求相對應的供（gòng）給（gěi）能力則明顯不足，其本質是“結構性產能過剩”。其背（bèi）後是產業（yè）結構整（zhěng）體失衡。我國機床工業的結構失衡主要體現在如下幾個方麵：

　　一（yī）是產品供給能力層麵的結構失衡（héng）。具體表現（xiàn）為，通用型同（tóng）質化產品的供給能力嚴重（chóng）過剩，而定（dìng）製型差（chà）異（yì）化產品的供給能力則顯著不足（zú）。以大批量生產方式製造中低檔通用型單機類產品（pǐn），是機床工業的傳統（tǒng）能力優勢，前些年甚至有企（qǐ）業仿照汽車工業（yè）模式，重金（jīn）打造機床生產流水線。這（zhè）種優勢在老牌國有骨幹企業（包括轉製的國企）表現得尤為突出（chū），並為不少新興民營企業所效仿（fǎng）。本（běn）世紀（jì）初以來，機（jī）床（chuáng）工（gōng）業的連續高速增長主要得益於上述優勢。

　　2012年以（yǐ）來（lái），市場需求結構發生了顯著變化：中低檔通用型單機類產品的市場需求量大幅下降；而高（gāo）檔型、定製型和自動（dòng）化成套類產品的市場需求量卻快速增長，這一變化與機床工業的供給（gěi）能力結構形成了（le）明顯的錯位（wèi），適應傳統市場的龐大產能在顯著變化的（de）市場麵前不可避免地陷入窘境（jìng）。

　　必（bì）須指出，正在發生的市場結構（gòu）性變化不是短期現象，而是一種長（zhǎng）期的趨勢。這種趨勢也不是近幾（jǐ）年才開始，隻是一度被過熱的市場氣氛所掩蓋了。因此，清醒認（rèn）識並主動適應這一長（zhǎng）期趨勢（shì），從根本上調整（zhěng）自身（shēn）供給能力結構，是機床工（gōng）業企業的明智選擇。

　　二是（shì）企（qǐ）業模式層麵的結構失衡。具體表現為“產品專業化（huà）”類型的企業過多，而“市場專業化”類型的企業則鳳（fèng）毛（máo）麟角。前者（zhě）是指專注於某一類（或某幾類）細分產品的企業，如車床類、銑床類、磨床類（lèi）、齒輪機床類等（děng）等，我國機床工業的絕大部分企業都屬於這一類型。這類企業有特（tè）定而有限類型的產品，但是一般沒有特定的目標市場（chǎng）領域，產品的普遍適用性和市場領域的廣泛覆（fù）蓋（gài）往往成為該類企業的追求目標。它（tā）們的突出短板是缺乏對用戶（hù）工藝（yì）的深入研究，為用戶提供有價值的成套解決方案的能力普（pǔ）遍薄弱。

　　所謂（wèi）“市（shì）場專業化”企業，是指專注於某一個（或某（mǒu）幾個）細分（fèn）市（shì）場領域（yù）的企業，比如專注於汽車動力總成、汽車整車衝壓工（gōng）藝（yì）、航空、船（chuán）舶、鐵路、消費電子（zǐ）、模具等等（děng）。這類企業有特定而（ér）有限的細分（fèn）目標市場，其產品具有非常鮮明的（de）市場針對性。它們的突出優（yōu）勢是對目標市場的用戶（hù）工藝有著十分深入的研究，是真正（zhèng）的用（yòng）戶領域專家，因此具備（bèi）極強的為用戶提供成套解決方案的能力。

　　相比之下，第一類企業是（shì）麵向（xiàng）企業內部的專業化，是產品專家；而第二類企（qǐ）業（yè）則是麵向外部市場的專業化，是用戶專家。企業類型的不同反映了企業市場定（dìng）位、經營戰略（luè）的區別，也必然導致完全不同的（de）企（qǐ）業特質。與前者相比（bǐ），後者更（gèng）受用戶歡迎。

　　需要特別強調（diào）的是，“市場（chǎng）專業化”類型的企業模式是適應（yīng）高端細分市場特殊需求的必然產物，要想（xiǎng）進（jìn）入高端細分市（shì）場，最宜於采用市場（chǎng）專業化的企業模式。尤其那些對加工質量要求高的行業，無不對所需機床（chuáng）設備和服務有著專業特點（diǎn）十分鮮明的嚴苛要求，這（zhè）是通用型的產品（pǐn）和非本（běn）領域內的專家根本不能勝任的。事實上，目前占據（jù）上述高端細分市場（chǎng）的企業多數屬於市場（chǎng）專業化類型。

　　比（bǐ）如德國格勞博（GROB）公（gōng）司占據了（le）中國（guó）轎車發動機缸體/缸蓋加（jiā）工（gōng）領域70%以上的市場份額；再如濟（jì）南第二機床廠，該公（gōng）司不僅在中國轎車整車衝壓工藝領域占據了近80%的市場份額，還強勢進入美國市場並站穩腳跟，這首先得益於企業長期專注於該細分市場的專（zhuān）業化戰略。如果要在更多的（de）高端細分市場有所作為，必然需要更多的市場（chǎng）專業（yè）化類型企業的努力。

　　機床被稱為“工業之母”（圖片來源：網絡）

　　三是產業體係層麵的結構失衡（héng）。數控機床主要功能單（dān）元和關鍵零（líng）部件，主要包括數控裝置、伺服驅動單元、主軸單元、測量反饋元件、轉台、換刀機構（ATC）、滾動元件、軸承、液氣（qì）潤滑（huá）裝（zhuāng）置等等。所謂產業體係的結構失衡，就是主要功能單元和關鍵零部件的發展長期滯後（hòu）於數控機床主機的發展。盡管有國（guó）家產業政策的長期支持，但時（shí）至今日，國產中高檔數控機（jī）床所需的主要功能（néng）單元和關鍵零部件（jiàn）仍然嚴重依賴進口，不僅製約行業的發展（zhǎn），還為機床（chuáng）工業埋下（xià）嚴重的安全（quán）隱患。

　　上述三（sān）種結構性矛（máo）盾是（shì）機床工業“大而不強”現狀背後的深層次問題，因而也是機（jī）床工業轉型調整的根本出發點，必須下大力氣（qì）加以解決。

　　產（chǎn）業生態焦慮浮（fú）躁

　　自2012年進入轉（zhuǎn）型調整階段以來，機床工業呈現出兩方麵的明顯特征：一方麵伴隨著轉型調整的不斷深入，機床工（gōng）業內部此消彼長的結構分化日益明顯；另一方麵則是產業發展生態變得焦慮（lǜ）浮躁。

　　機床（chuáng）工業的產業發展生態，具體指行業內部的發展心態、價值取向和行為特征（zhēng）。筆者觀察，當前機床工業內部主要表現（xiàn）出兩種消極有害的（de）狀態，即“浮躁之風”和“產業虛無主義”。

　　所（suǒ）謂浮躁之（zhī）風主要有以下表現：一是急於（yú）求成。心浮氣躁、好高騖（wù）遠，嚴重缺乏紮實做好底層基礎（chǔ）工作的耐心；二是跟風鑽營。熱衷於追風口、趕（gǎn）時髦，張口互聯網思維、工業4.0，閉（bì）口新製造、新業態，甚至盲目追求所謂共享經濟、服務化轉型、商業模式創新等等；三是粉飾浮誇（kuā）。對（duì）紮紮實（shí）實（shí）練好（hǎo）內功的老實做法（fǎ）嗤之以鼻，卻盲目迷信外部（bù）造勢的影響，將一些基本的技術加以（yǐ）包裝後以“創新”等麵目（mù）招搖過市；甚至有些偽創新也登堂入室。所有這些表現，與機床工業“精實嚴謹、低調內斂”的產業特質格格不入。

　　另一表現是“產業虛無（wú）主義”。在一些人看來，機床工業是傳統產（chǎn）業（yè）、夕陽產業，發展空間有限，尤其（qí）是在新一輪技（jì）術革命蓬勃興起之際，機床工業也可能和其他一些（xiē）傳統製造業一樣被邊緣（yuán）化甚至被顛覆。近年來，諸如服務化轉型、互聯網轉型、商業模式創新以及新（xīn）業態、新製造等新概念、新名（míng）詞不斷（duàn）湧（yǒng）現。受其影響，一些企業開始放鬆甚（shèn）至放棄裝備（bèi）製造產業正麵戰場的努力，盲目追（zhuī）逐所謂商業模（mó）式（shì）創新和服務化轉（zhuǎn）型，有的企業更是參與到金融和房地產的“盛宴”之中。其結果自然是（shì）製造業（yè）市場競（jìng）爭力進（jìn）一步衰退，不可（kě）避免地陷入經營困境。

　　轉型中的中國製造業麵臨困境（圖片來源：網絡）

　　相較於浮躁之風，產業（yè）虛（xū）無主義具有更大（dà）的（de）危害性。前者的危害局限於敗壞行業作風，導致假（jiǎ）、大、空盛行；而產業虛無主義（yì）的流行將把機床工業的調整轉型引入到完全錯誤（wù）的道路上。要（yào）認識到，威尼斯官方网站（men）與西方發（fā）達國家（jiā）的根本差距，恰恰在於技術創新與精細管理方麵的基本功力。如果無（wú）視這些根本差距，而（ér）把主要注意力和（hé）有（yǒu）限資源都投（tóu）入到其他方麵，這顯然就將誤入歧途、本末倒置。

　　筆者認為，上述消極產業生態的產生和以（yǐ）下幾方麵因素密切相關。

　　其一是社會轉型期負麵因素的影響。包括拜金（jīn）主義（yì）泛濫，投機主義盛行，財（cái）富神話頻出，風口不斷變換，經濟和（hé）社會生活節奏加快（kuài）、變化增多，浮躁焦慮已經成為相當普遍的社會心態。

　　其二是長期存在的“唯GDP”發展誤區助長了（le）短期行為、政績工程、虛（xū）報浮誇以及拔苗助長、竭澤而漁等不良風（fēng）氣的形成和蔓延。

　　其三是虛擬經濟（主要（yào）指金融服務業和已經金融化的房地產經（jīng）濟）和互（hù）聯網經濟的（de）畸形膨脹所產生的虹吸效應，對實體經濟產生了明顯的消極影響，不僅相當程度地擠占（zhàn）了（le）實體經濟（jì）的發展資源（yuán）（脫（tuō）實向（xiàng）虛），而且也對實體經濟的發展方向（xiàng）和行為方式產生了一定程度的負麵幹擾（rǎo）。社會輿論一度對新興技（jì）術的非理智追捧（諸如所謂“新四（sì）大發（fā）明”等）也難免帶來對傳（chuán）統製造業的輕（qīng）視，影響行業的心態。

　　其四（sì）是機床工業自身（shēn）轉型調整的巨大壓力。機床工（gōng）業的整（zhěng）體轉型調整並非是主（zhǔ）動的，而是被迫進行的，是從連續10多年的增長盛（shèng）宴中（zhōng）突然跌入轉型調整之中。

　　轉（zhuǎn）型調整絕非易事，非臥薪嚐（cháng）膽、傷筋動（dòng）骨不會見到成效，當前處於轉型調整過（guò）程中的機床工業承受著巨大的（de）壓力，這也是焦慮浮躁心態形成（chéng）的原因之一。

　　正確認識我國機床工業當前存（cún）在的主要問題和差（chà）距，無（wú）疑將為機床工（gōng）業未來30年正確發展道路的積極探索有所助益。